花键轴硬齿面齿轮生产方式及存在的问题：
采用硬齿面齿轮是齿轮传动发展的必然。迄今，硬齿面齿轮的加工各国仍然采用“机械加工/塑性成形一渗碳一 热处理一 精加工”的传统工艺，该工艺共同特点是齿型成形后，进行渗碳热处理，齿面渗碳层处于相同的渗碳环境,渗碳层随后不再們生塑性变形，造成齿轮渗碳层存在如下问题:
(1)渗碳处理是在齿轮切削或塑性成形后进行，由于没有确立渗碳层控制技术,整个齿轮在同一氛围中进行渗碳处理,齿轮的齿面，齿顶及齿根的渗碳层浓度、梯度厚度大致相同，不能满足齿面与齿根因工作特性不同，对渗碳层厚度的不同要求，如为了保证齿面的耐磨性，必须使含碳量达到或超过0.8%，渗碳层深度在0. 2m ~0.25m (注:m齿轮模数，单位:mm)，此时齿根部就成为脆性材料'”)(有效硬化层为0. Im时齿根弯曲疲劳强度最高，m同前)从而使轮齿强韧性差.降低了齿轮的抗弯曲疲劳寿命:相反，如为了保证齿根弯曲疲劳强度，渗碳层的含碳量和渗碳层深度，就满足不了齿面接触疲劳强度。目前齿轮生产工艺，渗碳层厚度的确定主要考虑渗碳层厚度满足齿面接触疲劳强度，兼顾内根的弯曲疲劳强度对渗碳层厚度的要求。
(2)津碳涯面高(930。950C)、时间长、使得齿轮材料金属晶粒粗大，并且表面出现网状渗碳体(由于表面含碳量超过0. 77% )[9] :而网状渗碳体且形成， 靠热处理工艺就无法消除，从而降低齿面的性能，使齿轮的使用寿命降低。如宝山钢铁公司的2050轧机F,主减速器(电机P = 0000kW,n = 250r/min,因轮模数m, = 30mm, B= 10*40'，齿数比Z/Z2 = 20/65,齿宽b=560mm,齿面硬度57HRC ,有效硬化层深t=1.9+Q 3 mm)就出现过齿面剥落，剥落面积较大，达25mmx40mm,剥落块厚(坑深)1.5mm~3mm，经对剥落块的金相分析，发现晶内有针状碳化物，过渡层有网状渗碳体的现象 。
      (3)花键轴后续的热处理要兼顾轮齿心部和轮齿表面的性能要求:心部要细化晶粒 ，淬火温度应在Ac3 以上30C ~ 50C，为860C左右，而要保证齿面(含碳量超过0.77%)的硬度,淬火温度应在A以上30°C ~50C，为780C ~ 800C左右，二者要求淬火温度不同，导致后续的热处理工艺比较复杂。